秋意渐浓，跨越两万公里，一艘远洋货轮载着铁矿石驶向江苏张家港港。货物尚未抵港，码头全要素管理智能体已经开始工作，为这批矿石打上精确到分钟的时间戳。
去年，江苏港口货物吞吐量突破37亿吨，其中散货占比接近80％。长久以来，传统散货码头作业依靠人力，工人要攀上40米高起重机、下到20米深船舱，人、机、货交叉作业带来多重安全风险，成为制约港口高质量发展的难题。
历经5年攻坚，江苏省港口集团建成全国内河港口首个生产智慧中心，将人工智能融入“卸运堆取装”全流程。跟随漂洋过海而来的铁矿石，能够直观感受传统散货码头向智慧绿色码头的深刻蝶变。
依托数字孪生技术，智能体将泊位、堆场、大型设备全部映射进虚拟空间，实现码头全域状态一屏可视。借助智能推演算法，系统能够回溯、模拟完整作业链路，研判码头全时段生产态势；基于深度学习构建分布式协同自适应调度模型，自主生成柔性排产方案，实现“船未到港、流程已定、智能预演、全程可控”。
货轮靠泊后，这批铁矿石的码头作业正式开启。23台门机全部实现自动化作业，多模态感知技术如同给门机装上“眼睛”，点云分割算法精准识别舱口、物料与障碍物；港机边缘智能控制器采集毫秒级运行数据，完成风险预判与路径规划；智能防摇算法稳定控制抓斗姿态，保障抓取作业平稳可靠。
清舱是散货码头无人化最难啃的关口。传统模式下，操作人员要进入船舱，环境差、风险高。江苏港口联合中国移动创新双频5G混合组网，破解船舱信号差的问题，运用AI透雾画面增强技术，实现清舱装载机远程智控作业。16台远控清舱设备规模化应用，让散货码头清舱告别舱内人机混合作业模式。
矿石被抓斗卸下之后，经由皮带机系统转运至堆场。智能巡检机器人24小时值守自动识别皮带跑偏、撕裂等异常。抵达堆场后，全自动斗轮机依托北斗与编码器双定位锁定货位，激光雷达扫描生成料堆数字模型，自主完成堆取料作业。在矿石装船外运环节，无驾驶室全自动装船机依靠全局路径优化、局部轨迹修正算法，自主移舱对位、均衡装载，整个装船流程无需人员现场操作。
从卸船、转运、堆存到装船，AI贯穿货物每一段旅程，让张家港港散货码头综合作业效率提升11％、运营成本下降15％、能耗降低10％。江苏省港口集团将持续推进人工智能在集装箱、液体化工、航运物流等场景落地，培育港航领域新质生产力，为全国内河港口智慧绿色转型提供江苏实践。